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完成したホイールは、
最終検査で
顧客との約束と
責任を果たす。

奈良工場 製造部 検査課
石本 彰 2007年入社

石本 彰

そう簡単には合格させない。 そう簡単には合格させない。
 ホイールは、成型、加工、塗装の工程を経て、商品として出荷されます。すべての工場では、各工程において、製品に対して良・不良の基準が設けられています。そして私たちのもとへやってくるのは良品と判断されたもの、あるいは基準ギリギリの「グレーゾーン」と呼ばれるホイールたちが集まってきます。すべての製品が商品へと変わる、ここが本当に最後の場。もしもここで見落としてしまえば、顧客の信用にもかかわってきますから責任も最大級。完成したホイールの最終検査工程は、それだけ重要なポジションなのです。だからこそ、そう簡単には合格させるわけにはいきませんよ(笑)。
検査ではホイールを目の高さまで持ち上げ、顔を近づけ食い入るように見回します。ちなみに奈良工場だけでも1日に500本近いホイールが生産されますので、その検査はまずは体力との勝負ですね(笑)。そして表面や裏側、穴や溝、すき間の部分…。ホイールを回しながら、光を当て、あらゆる角度からチェックします。スポーク部分に微妙なへこみがあるとか、裏側の見えにくいところに細い筋がある、ホコリなどの異物が乗ったまま塗装された針の先ほどの突起がある…など、神経を使う細かい仕事です。しかし何事も見落とさない覚悟でいつもホイールに向き合っています。とくにグレーゾーンの判断は慎重ですね。どうしても判断がつかないものがあれば、上司や品質保証部に相談します。「分からないことはひとりで判断しない」ということが大事なことだと思います。まわりの意見を受け止め、何事も話し合って先に進むという姿勢は検査課だけではなく、レイズエンジニアリング全体に定着していると感じます。

逃げようとする犯人を捕まえる。工夫することの大切さを実感。 逃げようとする犯人を捕まえる。
 各工程で良品と判断されたものの中から、不合格を見つけることがこの仕事の達成感でしょうか。地味でマニアックだと思われるでしょうが、職人たちの目をかいくぐってきた犯人を捕まえるような充実感があります。合格しなかった製品は、問題の部分を写真に撮り、証拠写真を渡すかのように職人のもとへ持っていきます。結構いやがられる存在かもしれませんね(笑)。しかし本当はそんなことはありません。私たちの目は職人たちにも認められていますから、信頼関係があるんですよ。

工夫することの大切さを実感。
 これまででいちばん思い出に残っていることは、22インチの大口径ホイールの製造が開始されたときのこと。検査するために初めて目にしたときは、「大きいな」と思わず声に出してしまいました。「こんなに大きなホイールをどう回して扱ったらいいのか?」不安な気持ちでいっぱいになりました。しかも大量に。1個あたりの面積も広いため、検査の手間も時間もかかります。神経を張り詰め、集中力を持続させ…。慣れるまでは本当に大変でしたね。それでも数カ月するとコツがつかめるようになりました。検査課のメンバーで話し合い、どのような手順が効率的か、ミスを防ぐことができるかなどの意見を出し合い、工夫した結果だと思います。
最近では新人の教育も担当しています。検査課の仕事では「これぐらいならいいか」が許されません。自分の仕事に対して「うそをつかない」ことの大切さを教えています。レイズエンジニアリングではJWL+Rという独自の高い品質基準を設けています。検査課が最終的にこのシールをすべての製品に貼るのですが、堂々とした、誇りに満ちた気持ちです。正直で責任ある仕事を全うし、この気持ちを若い世代と共有していくことが私の願いでもあるのです。